沖壓件的沖孔翻邊一般主要是為下一步的攻絲或其他工序做準備。在一般的翻邊翻孔過程中經常會出現破裂、毛刺、變形等一系列的問題，沖壓加工廠在沖壓加工中應該怎樣解決呢？
      1.   五金沖壓件孔口開裂。
      這種現象主要產生在斷面處，受力點比較集中，容易產生毛刺，還會受到板材材質的影響。因此，建議使用伸展性能較好且厚度較薄的材料，設計時盡量加大孔徑，有助于緩解翻孔開裂現象。設計凸模時采用球面弧度，增加接觸面積，調換預孔和翻孔的方向，轉換毛刺可能出現的位置，減少開裂。
       2.   沖壓件孔口收縮。
      孔口不標準會使壓鉚困難，分析原因你會發現凹凸模的間隙是問題的源頭，從而使材料反彈，標準的做法是調整模具間隙至略小于材料厚度，保證沖壓時的垂直角度。
       3.   五金沖壓件翻孔高度不足。
      孔位高度不足很容易造成偷工減料的現象，縮短了螺釘的鉚接深度，影響鏈接性能，為此，長期合作的精密五金沖壓加工廠都會及時發現問題，及時加高翻孔高度，或者打薄孔壁厚度來增加孔位高度。
       4.   沖壓件翻孔半徑不匹配。
       孔位根部半徑過大，會影響安裝時與螺釘的組合狀態，引起組裝后的成品松動現象，可靠性測試是通過不了的。分析原因，凹模入口圓角和材料的厚度是主要原因，厚度越大半徑越大，凹模圓角越大半徑也越大。所以選擇爆料，減小圓角入口就能將問題解決，或者當材料較厚時在招募出設計整形臺肩，對半徑進行改造。
       5.   五金沖壓凹模結構不匹配。
       由于模具結構錯位，材料受損，很容易產生材料拉斷后跳廢料到凹槽上，引發沖切廢料的現象。負面影響是，會在產品表面產生凹凸，造成次品，售后處理難度大，消耗人力物力等。